壓漿料發展

在壓漿料產品未普及以前，很多客戶直接在水泥里面摻入適量的膨脹劑加水進行壓漿，這種混合后的水泥漿料流動度不高，漿料密實度不夠，容易出現孔道壓漿不均、空漿、漏漿等現象，所以橋梁倒塌事故一直在上演，所以孔道壓漿料產品的出現是多么的重要，這不僅僅是行業的需要，更是社會的需要，2011年政府出臺了“新橋規”，符合新橋規孔道壓漿料產品顯得更為重要，因為壓漿料產品提升了產品性能，且在流動度和預應力筋的保護上是水泥無法達到的。2）水泥能夠達到相應的強度標準，但是水泥容易下沉，影響流動度，沒辦法保證能夠完全填充，更沒辦法保證全段預應力筋與混凝土之間能很好地粘結；而且水泥加水比較多，容易造成泌水率過大，預應力筋更容易氧化腐蝕，直接影響橋梁的使用壽命。使用孔道壓漿料產品可以完全解決水泥無法達到的效果。

新標下的壓漿料具有微膨脹、無收縮、大流動、自密實、極低泌水率、充盈度高、氣囊沫層薄直徑小、強度高、防銹阻銹、低堿無氯、粘接度高、綠色環保的優良性能。不含氧化物、氯化物、亞硫酸鹽和亞硝酸鹽等對鋼筋有害組份，由高性能塑化劑、表面活性劑、硅鈣微膨脹劑、水化熱抑制劑、遷移型阻銹劑、納米級礦物硅鋁鈣鐵粉、穩定劑精制而成的壓漿料或與低堿低熱硅酸鹽水泥等精制復合而成的高強管道壓漿料。

主要有以下特點：

1、活動性好，不泌水，不分層，強度高。

2、使用性好，不會有老化，對鋼筋無銹蝕，堅固耐久。

3、壓漿早強、微膨脹等特性。

4、產品具備高充盈性，可一次性壓漿工程施工，孔道內漿體密實。

5、鋼筋不銹蝕，與混凝土粘結牢固。

6、應用便捷，現場加水就可以使用。

現行壓漿料的指標如下圖：

壓漿料的性能指標

 

壓漿料的試配

引言

后張預應力孔道壓漿料是以多種優質水泥基材料和高

性能外加劑優化配制而成，具有優異的流動性，漿體穩定，充

盈度好，凝結時間可調，無收縮，微膨脹，強度高，不含對鋼筋

有害物質等特點[1]。但是隨著新規范《公路橋涵施工技術規

范》（JTG/T F50- 2011）的實施，水膠比的降低和流動度要求

的提高，都大大增加了孔道壓漿劑的制備難度，本文通過使

用不同的摻合料和各種高分子外加劑，以期能制備出合格的

孔道壓漿料。

1 實驗

1.1 原材料

水泥：煉石 PO425 普通硅酸鹽水泥；摻合料：微珠粉煤

灰、硅灰；分散劑：三種不同廠家生產的，分別為 A、B、C 分散劑；穩定劑：自制穩定劑，由消泡劑、增稠劑等復配而成；膨脹劑：為新型 AC 低堿高膨脹膨脹劑。

1.2 實驗方法

凝結時間按《水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法》（GB/T 1346- 2001）檢測；抗壓強度和抗折強度按《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO 法）》（GB/T 17671- 1999）檢測；其余性能檢測按《公路橋涵施工技術規范》（JTG/T F50- 2011）進行。

2 實驗結果與討論

2.1 分散劑的選擇

分散劑是壓漿料中最重要的成分之一，因為新規范的實施，對分散劑的要求也隨之提高。良好的分散劑需要與所用水泥適應性好，同時具有高減水率和一定的保塑功能，能保證壓漿料低水膠比、高流動性的要求。因為本文所用的水泥是煉石 PO42.5，為了尋找一個與其相適應的分散劑，試驗選用了三個不同廠家生產的分散劑 A、分散劑 B 和分散劑 C，水灰比在 0.28，分散劑的摻量為 0%、0.1%、0.2%、0.3%、0.4%，幾種分散劑的摻量都在 0.3%時分散效果最好，讓水泥漿的流動性達到最大，但是與分散劑 B 相比，其他兩種分散劑還略顯不足，分散劑 B 的初始流動性和經時流動性均優于另外兩種。此本次試驗分散劑的選擇為產品 B。

 

2.2 壓漿料組分的確定與優化

如果只是單純地選擇水泥作為膠凝材料來制備壓漿料，其流動性很難得到滿足，并且還容易出現泌水分層離析現象。因此在試驗中需要選用一些摻合料來促進漿體的流動性和抑制漿體的分層。本次試驗采用一級粉煤灰和硅灰，總膠凝材料量為 3000g，其試驗配合比和結果如表 1 所示：

表 1 壓漿料實驗結果

 

在表 1 中可以看出，隨著粉煤灰摻量的提高，漿體的流動性變好，但是仍然存在一定的泌水分層現象，通過增加硅灰來優化組分，使得漿體的泌水現象消失，流動性變好，但是因為硅灰需水量較高，摻量較大時，反而降低了漿體的流動性，因此合適的組分應該是粉煤灰摻量為 15%和硅灰摻量為 3%。

2.3 新型孔道壓漿料配合比及其性能

2.1 和 2.2 已經確定了壓漿料的基本組成成分，所制備出來的壓漿料也能滿足其水灰比和流動性的要求，在這個基礎增加強化強度和溫度適應性環境適應性以及對于攪拌機械的適應性等，隨著不斷地優化和經驗總結，壓漿料產品一定是越來越成熟穩定。

壓漿料施工工藝

1.施工設備
（1）制漿機：攪拌機的轉速應不低于1000r/min，攪拌葉的形狀應與轉速相匹配，其葉片的線速度范圍宜在10~20m/s，并能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。（2）儲漿罐：用于臨時儲存漿液的儲漿罐亦應具有攪拌功能，且設置網格尺寸不大于3mm的過濾網，其體積應不低于所灌孔道體積的1.5倍。

（3）壓漿機：應采用活塞式可連續作業的壓漿泵，其壓力表的小分度值應不大于0.1mpa，可進行0.5mpa以上的恒壓作業，壓漿泵應具有壓漿量、進漿壓力可調功能，實際工作壓力應在壓力表25%～75%的量程范圍內。

（4）真空泵：真空輔助壓漿工藝中采用的真空泵應能達到0.10mpa的負壓力。

2.制漿工藝

（1）配比：拌制預應力孔道灌漿料漿液的水膠比為0.27±0.01。拌制預應力孔道灌漿料漿液的水膠比為0.27±0.01，預應力孔道灌漿料粉劑、水稱量準確，并嚴格按確定的水膠比加水，不得隨意調整加水量。

（2）漿液攪拌的投料順序為：攪拌機中先加入全部拌和用水→開動攪拌機→均勻加入全部灌漿料→再一同高速攪拌3~5min。

（3）拌和好的漿液通過過濾網將導入儲漿罐。漿液在儲漿罐中應繼續攪拌直至壓漿完畢，以保證漿液的流動性。

3.壓漿工藝

（1）壓漿時漿體溫度應保持5℃~30℃之間，否則應采取措施滿足條件。

（2）漿液壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿液從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿液流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。

（3）壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從---點的壓漿孔壓入；對結構或構件中以上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。同一孔道的壓漿應連續進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有---點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。

（4）漿液自拌制完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min，且在使用前和壓注過程中應連續攪拌，對因延遲使用所致流動度降低的漿料，不得通過額外加水增加其流動度，必須廢棄。

（5）對水平或曲線孔道，壓漿的壓力宜為0.5~0.7mpa；對超長孔道，---壓力不應超過1.0mpa；對豎向孔道，壓漿的壓力宜為0.3~0.4mpa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，應保持一個不小于0.5 mpa的穩壓期，該穩壓期的保持時間宜為3~5min。

（6）采用真空輔助壓漿工藝時，壓漿前應對孔道進行抽真空，真空度宜穩定在－0.07~－0.09mpa范圍。真空度穩定后，立即開啟孔道壓漿端的閥門，同時啟動壓漿泵進行連續壓漿。

（7）壓漿后應通過檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時進行補壓漿處理。壓漿過程中，每一工作班應制作留取不少于3組尺寸為40mm×40mm×160mm的試件，標準養護28d，進行抗壓強度和抗折強度試驗，作為質量評定的依據。